玻璃行业每年消耗能源约为300TBtu，其中多达70%的能源消耗用于玻璃熔化和精炼的高温炉中，理论上熔化一吨玻璃的最小能量消耗为220万BTU，事实上一些熔化炉的能量消耗达2000万BTU/吨玻璃。大规模玻璃熔化炉包括直接燃煤炉、换热炉、再生炉、单元熔化炉和混合燃料炉等。在美国，超过半数的玻璃熔炉为燃气蓄热炉，这种炉子最好的效率为40%，其中30%为炉体排烟损失，30%为炉体结构热损失，再生器和换热器在这些炉子的余热回收中应用普遍，玻璃熔炉的操作温度高，其炉体排烟温度高达1315℃，这种高品位的余热有多种回收方式，用换热器作为熔化炉入风空气预热器是很常见的余热回收方法。

蓄热室炉有两个放有蓄热砖的蓄热室，这俩蓄热室交替从烟气中吸收废热同时又交替向进风空气中释放热量，进风空气每20分钟更换方向，这样当一个炉子内蓄热时而另一个在进行放热，最后在整个循环中，排气温度在316~538℃之间变化。

余热回收换热器适用于难以接受蓄热室余热回收的投资而进行小规模余热回收的情况，金属余热回收换热器可直接用于烟气对进风空气的余热，预热温度通常不超过800℃，排烟温度下降至约为982℃。

除了燃烧空气预热，在玻璃生产中的余热回收还包括预热原材料和碎玻璃及应用余热锅炉发电。然而这些系统最有可能应用于燃气炉，因为燃气炉不适用空气预热，燃气炉使用富氧空气或是纯氧燃烧，这可以减少须提高空气中氮气温度而带来的燃料损失。当炉子改造成燃气方式时，其再生器将被拆除，从而导致排气温度上升至1460℃，但是总的排气流量减少了，虽然温度升高，但总的余热损失是减少的。对原料进行预热在美国一个工厂中有应用，但在欧洲这种方式很常见，因为欧洲的能源成本相对较高，自20世纪80年度，就有13个原料/碎玻璃预热器被安装应用，其中9个位于德国。原料预热的挑战包括大量的原料需要进行预处理以得到均匀的原材料，流化床和特殊的筒仓用于凝聚这些原材料和简化传热，进一步的改进该系统以降低成本和简化操作可以使该解决方法更加普遍应用。

分析表明在美国玻璃熔窑的余热回收是非常普遍的做法，大约有43TBtu的中高温余热可供回收，蓄热室炉余热损失约为15TBtu/年，再生炉余热损失约为7TBtu/年，电气炉损失9TBtu/年，燃气炉约为3TBtu/年。